Anomalieerkennung per Machine Learning auf Live-Sensordaten sagt den Verschleiß von Fräsköpfen, Pressen und CNC-Linien voraus — bevor die Linie stillsteht.
Die Herausforderung
Ungeplante Stillstände durch Werkzeugausfälle sprengen Budgets, verletzen SLAs und erzwingen Eilbestellungen von Ersatzteilen zu Höchstpreisen. Feste Wartungspläne warten gesunde Werkzeuge zu oft — und übersehen trotzdem die Ausreißer.
Ein Prognosemodell für einen Fräskopf lässt sich nicht auf den nächsten übertragen. Andere Toleranzen, andere Lasten, andere Verschleißprofile — und jedes Werk hat einen etwas anderen Maschinenmix.
Data-Science-Teams bauen einmalige Notebooks. Nichts wird sauber bereitgestellt, nichts versioniert, nichts für die nächste Linie neu parametrisiert. Der Pilot wird nie zum Produktivbetrieb.
Der Ansatz
Ein konkretes Lösungsmuster, das unsere SAP-BAIP-Architekten für Sie entwerfen und umsetzen würden. Keine Foliensammlung — eine umsetzbare Referenzarchitektur.
Daten aus Maschinen-SPS gelangen per OPC-UA / MQTT in einen HANA-Cloud-Data-Lake und werden mit der Wartungshistorie aus S/4HANA PM und Qualitätsprotokollen aus QM verknüpft.
Die Anomalieerkennung auf Zeitreihen läuft direkt in HANA (PAL- und APL-Bibliotheken) — ohne Datenbewegung, Bewertung in unter einer Sekunde. Signale werden nach geschätzter Restlebensdauer priorisiert.
Eine Modellvorlage je Maschinenklasse (Fräse / Presse / CNC). Jede Bereitstellung instanziiert sie mit werksspezifischen Parametern. Versioniert in AI Core, auf Drift überwacht, planmäßig neu trainiert.
Vorhergesagte Ausfälle erzeugen automatisch eine Instandhaltungsmeldung in S/4HANA PM. Planer sehen die Empfehlung mit Konfidenzwert und dem erwarteten Zeitfenster bis zum Ausfall.
Der SAP-BAIP-Stack
Daten & Analytics
Zeitreihenspeicher + ML-Bewertung direkt in der Datenbank
KI & ML
Modell-Lebenszyklus: Training, Versionierung, Bereitstellung, Drift-Überwachung
Daten & Analytics
Live-Zustands-Dashboards für Werksleiter
Integration
Sensordaten per OPC-UA / MQTT + Rückschreiben nach S/4HANA
Daten & Analytics
Föderiertes Datenmodell über alle Werke
Der Nutzen
Richtwerte auf Basis vergleichbarer SAP-BAIP-Projekte mit diesem Muster. Ihre Ausgangslage bestimmt die tatsächliche Veränderung.
20–40 %
weniger ungeplante Stillstände
Ausfälle, die Tage im Voraus erkannt werden, lassen sich in geplante Wartungsfenster legen statt in Notfalleinsätze.
15–25 %
geringere Wartungskosten
Gesunde Werkzeuge werden nicht mehr übermäßig gewartet; teure Eilbestellungen entfallen.
1 Modell
für N Werke
Parametrisierte Vorlagen lassen eine Modellklasse jedes Werk bedienen — das senkt die Data-Science-Kosten.
Wie wir liefern würden
Phase 01
2 WochenEine Linie instrumentieren, aktuelle MTBF und Wartungskosten messen, den Data-Science-Aufwand abschätzen.
Phase 02
6–8 WochenEin funktionierendes Anomalie-Modell für eine Maschinenklasse in einem Werk liefern. Signalqualität mit den Wartungsverantwortlichen validieren.
Phase 03
3–6 MonateFür weitere Maschinenklassen und Werke parametrisieren. Anbindung an S/4HANA PM. Drift-Überwachung einrichten.
30-minütiges Erstgespräch. Wir gehen die Referenzarchitektur mit Ihrem Team durch, dimensionieren den Pilot für Ihre Datenmengen und nennen einen Festpreisumfang für die erste Phase.
Sprechen Sie mit unseren Spezialistinnen und Spezialisten für SAP BAIP und KI. Die meisten Projekte gehen in vier Wochen von der Analyse bis zum ersten Deployment.